硬度不足火软点、软带
1.淬火件含碳量过低 应预先化验材料化学成分，保证淬火件ωc＞0.4%
2.表面氧化、脱碳严重 淬火前要清理零件表面的油污、斑迹和氧化皮
3. 加热温度太低或加热时间太短 正确调整电参数和感应器与工件件相对运动速度，以提高加热温度和延长保温时间。可以返淬，但淬前应进行感应加热退火。
4.零件旋转速度和零件（感应器）移动速度不协调而形成软带 调整零件转速和零件（或感应器）移动速度。
5.感应圈高度不够火感应器中有氧化皮 适当增加感应圈高度，经常清理感应器。
6.汇流条之间距离太大 调整汇流条之间距离为1-3mm。
7.淬火介质中优杂质或乳化剂老化 更滑淬火介质。
8.冷却水压力太低锅冷却不及时 增加水压，加大冷却水流量，加热后及时喷水冷却。
9.零件在感应器中的位置偏心或零件弯曲严重 调整零件和感应器的相对位置，使个边间隙相等；如是零件弯曲严重，淬火钱应进行校直处理。
淬硬层深不足
1.频率过高导致涡流透入深度过浅 调整电参数，降低感应加热频率。
2.连续淬火加热时零件与感应器之间相对运动速度过快 采用预热-加热淬火。
3.加热时间过短 可以返淬，但返淬前应金属感应加热退火。
淬硬层剥落
产生的原因是表面淬硬层硬度梯度太大，或硬化层太浅，表面马氏体组织导致体积膨胀等。应对措施是正确调整电参数，采用预热-加热淬火，加深过渡层深度。
淬火开裂
1.钢中碳和锰的含量偏高 可在试淬试调整工艺参数，也可调整淬火介质，
2.钢中夹杂物多、呈网状或成分有偏析或含有有害元素多 检查非金属夹杂物含量和分布状况，毛坯需要反复锻造。
3.倾角处或键槽等尖角处加热时出现瞬时高温而淬裂中尖角倒圆，淬火前用石棉绳火金属棒料堵塞沟槽、空洞。
4.冷却速度过大而且不均匀 降低水压，减少喷水量，缩短喷水时间。
5.淬火介质选择不当 更具工艺要求选择合适的淬火介质。
6.回火不及时或回火不足 淬火后应及时回火，淬火与回火之间的停留时间，对于碳钢或铸件不应超过4h，合金钢不应超过0.5h。回火不足时应延长回火时间。
7.材料淬透性偏高，可以选用冷却速度慢的淬火介质。
8.返修件未经退火火正火，返修件必须经过退火、正火后，才能再次感应加热淬火。
齿轮淬火畸变
1.圆柱齿轮内孔一般缩小0.01-0.05mm，外径不变或缩小0.01-0.03mm。应对方法是：在满足淬硬层要求前提下，采用较大的比功率，缩短加热时间；端面加盖，防止内孔过早冷却；齿坯加盖后，先进行一次高频正火，然后加工内孔和铣齿。
2. 对于内外径之比小于1.5的薄壁齿轮，内孔和外径优胀大的趋势，双联齿轮呈喇叭口。只有合理设计，正确安排工艺路线。
